這些現(xiàn)象背后，其實整個市場正變得更加健康、更加有序、更具潛力、更具活力，而這也將給市場參和者帶來更大的機遇。

隨著新能源市場化的推進，對動力鋰電池的成本、安全、一致性的提出了更高的要求。在此背景下，電池公司的技術壓力開始部分轉向上游鋰電設備。

國內鋰電設備制造業(yè)經過20多年的發(fā)展，雖然在功能和精度上有了長足的進步，但工藝和自動化水平仍是以單機自動化和分段智能化為主，缺少整體的系統(tǒng)集成技術。這種現(xiàn)象在東莞市科銳機電設備有限公司總經理許剛看來，重要因為電池的種類較多，產線的差異較大，假如做整線的自動化，目前還存在較大的局限。

其實早在2016年，國內公司就已經開始在系統(tǒng)集成領域開展相關的研發(fā)和應用。例如2016年七月，先導智能自主研發(fā)的國際首條"鋰離子電池全自動物流線"，已入駐松下等全球知名鋰電公司的生產車間。

大族激光提出的"電池模組焊接自動化解決方法"，開創(chuàng)了國產大功率激光焊接振鏡應用新時代；拓新天機器人推廣標準化、模塊化的pACK生產線；大族激光的"動力鋰電池軟連接全自動激光焊接生產線"，其效率達12ppM，成品優(yōu)率可達99.8%。除此以外鴻寶科技、眾邁科技、迅鐳激光、超業(yè)精密、天威賽利、新嘉拓、逸飛激光等在系統(tǒng)集成技術的進展也令人矚目。

而今年以來，各大設備制造公司更是將機器人技術導入自動化生產系統(tǒng)，將以往生產環(huán)節(jié)以人工進行銜接的障礙打通，目前工業(yè)機器人，已經在比亞迪、CATL等一線動力鋰電池公司中規(guī)模化應用。

雖然自動化系統(tǒng)集成需求已開始釋放，但國內鋰電設備的發(fā)展仍面對諸多困境。集中表現(xiàn)為市場規(guī)模不大、設備效率低以及穩(wěn)定性較差等問題。顯然，掌握核心工藝已成為設備發(fā)展的重中之重，畢竟基礎沒打好，市場需求再大也只是空中樓閣。

想要推進鋰電設備整體的技術工藝，這要整個產業(yè)形成合力。重要體現(xiàn)在以下三個方面：

首先從設備公司自身來看，隨著資本市場的不斷滲入，設備公司可以通過利用手上日漸雄厚的資本，從三大途徑來實現(xiàn)技術工藝的提高，第一加大對公司產品的研發(fā)投入、進行人才儲備；第二通過合資收購等方式，掌握國外先進技術和工藝；第三和相關科研機構或大學研究院等加強合作，研發(fā)最新的技術和應用。

其次從國家政策來看，積極響應國家相關示范項目建設，依托政策扶持，參和行業(yè)相關技術標準規(guī)范的制定，推動公司前瞻性的技術布局。今年四月，工信部公布《智能制造試點示范2016專項行動實行方法》明確提出，2016年要重點遴選60個以上智能制造試點示范項目。

最后從上下游公司合作來看，設備公司應和電池公司保持密切合作，由于我國動力鋰電池品類繁多，導致了一方面設備公司要深入電池公司的開發(fā)和生產中，為電池的定制化生產不斷優(yōu)化和更新；另一方面電池公司也要根據自身生產條件和產品性能，對設備的改進和優(yōu)化提出具體要求。

業(yè)內人士認為，只有電芯廠和設備廠建立持久穩(wěn)定的雙邊合作關系，經過不斷驗證、改進、完善和細化，才能夠把設備和生產線整合，形成一個彼此互聯(lián)的完整體系。

目前，我國新能源領域短板效應日益凸顯，存在著動力鋰電池一致性差、自動化裝備水平較低，安全事故頻發(fā)等問題，自動化集成技術方法的有效應用，能推進新能源產業(yè)的進一步在發(fā)展，但是設備公司要先苦練內功才行。