近來發(fā)生的數(shù)起電動汽車自燃事故，讓新能源汽車安全問題再度引起業(yè)內(nèi)外高度關注。根據(jù)國家市場監(jiān)督管理總局缺陷產(chǎn)品管理中心的數(shù)據(jù)，截至今年上半年，國內(nèi)已累計執(zhí)行新能源汽車召回141次，召回車輛數(shù)量86.05萬輛，其中不少和動力鋰離子電池相關；從上半年調查的新能源汽車事故數(shù)據(jù)看，動力鋰離子電池故障是火災事故的重要原因，占比高達77％，其中電芯熱失控占動力鋰離子電池故障原因的82％。

動力鋰離子電池出現(xiàn)故障原因很復雜，包括技術問題、設計缺陷、材料配比等，其中生產(chǎn)過程中制造工藝紕漏也是重要因素。從最近威馬汽車公布的召回通告看，重要在于電芯供應商在生產(chǎn)過程中混入了雜質，導致動力鋰離子電池出現(xiàn)異常析鋰，極端情況下可能導致電芯短路，引發(fā)動力鋰離子電池熱失控并出現(xiàn)起火風險。無獨有偶，近日寶馬集團在全球召回2.67萬輛插電式混合動力汽車，其原因也是由于電芯在生產(chǎn)過程中混入雜質。

有統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，40％的電池事故是由于制造缺陷所致。其中，制造工藝中常見的問題，是由于管理不善、把控不嚴、措施不到位而導致金屬粉塵等雜質混入電池，造成內(nèi)部短路使電池溫度升高引起自燃。此外，近年來動力鋰離子電池生產(chǎn)公司一直在追求更高的能量密度和充放電性能，而提升這些指標要更強的設計和制造實力，以及在生產(chǎn)工藝上具備更高的標準和要求。但是，部分公司在設計水平、制造工藝、整體能力達不到的情況下，出現(xiàn)偷工減料、以次充好的情況，這就會嚴重影響動力鋰離子電池產(chǎn)品質量，造成車輛安全問題。由此可見，要提升動力鋰離子電池安全性，必須重視生產(chǎn)制造工藝流程。

提升動力鋰離子電池公司的生產(chǎn)制造工藝，必須多措并舉，從各個環(huán)節(jié)完善管理、加強品控。一是要完善基礎設施，健全規(guī)章制度，用制度來管理生產(chǎn)制造，用良好的質量管理體系來保證動力鋰離子電池產(chǎn)品的生產(chǎn)一致性，確保產(chǎn)品品質。動力鋰離子電池生產(chǎn)制造工藝，歸根結底還是一個把握技術尺度的問題。公司必須要樹立明確的質量指標、良品率目標等，只有目標明確，才能為不斷提高產(chǎn)品質量奠定基礎。

二是要嚴格執(zhí)行規(guī)范，其中包括執(zhí)行相關的標準、指標參數(shù)，杜絕人工的隨意性。同時還要有意識地對材料、生產(chǎn)工藝、操作規(guī)程等環(huán)節(jié)查找漏洞，拾遺補缺，消除各種容易出現(xiàn)產(chǎn)品質量缺陷的因素，切實保證產(chǎn)品質量，盡可能減少安全隱患。在生產(chǎn)過程中，一定要杜絕不規(guī)范行為。比如，生產(chǎn)環(huán)境與電池質量息息相關，電池制造要無塵無靜電生產(chǎn)車間，生產(chǎn)現(xiàn)場要有嚴格管控措施，防止金屬粉塵帶入；各種半成品需分開存放；物料運輸工具要采用磁鐵消除金屬粉塵等。假如公司不嚴格執(zhí)行這些規(guī)定，就會為產(chǎn)品質量埋下安全隱患。

三是要大力開展技術創(chuàng)新。動力鋰離子電池技術在不斷發(fā)展，不努力創(chuàng)新，就跟不上行業(yè)和市場發(fā)展的步伐。除了產(chǎn)品整體技術上的創(chuàng)新，動力鋰離子電池生產(chǎn)制造工藝也應不斷創(chuàng)新，如有的公司推出了JTM（卷芯到模組）技術，簡化了工藝，降低了成本。比亞迪推出的刀片電池，也是典型的技術創(chuàng)新和工藝創(chuàng)新。這些新技術、新工藝、新方法，有關保證產(chǎn)品質量，提升品質和品牌影響力，都有較大的助推和支持用途。同時，公司也要提高自動化生產(chǎn)水平，以自動化、智能化生產(chǎn)方式提高動力鋰離子電池產(chǎn)品質量，既保證電池性能，又確保電池安全性。

電動汽車的推廣，必須以安全為底線。作為核心部件的動力鋰離子電池，其安全性就是新能源汽車的生命線。希望公司能從電動汽車自燃事故中吸取教訓，強化動力鋰離子電池產(chǎn)品的制造工藝管理，為消費者和社會供應更安全的高質量產(chǎn)品，消除人們對電動汽車的安全焦慮。只有這樣，電動汽車才能得到消費者的信任，真正走上市場化道路。